在現(xiàn)代電力傳輸體系中，WDZ - YJLY 電纜因其出色的無鹵低煙、阻燃以及穩(wěn)定的電氣性能，應(yīng)用愈發(fā)廣泛。其卓越的性能背后，是一套嚴(yán)謹(jǐn)且精細的生產(chǎn)工藝以及嚴(yán)格的質(zhì)量把控體系。下面將深入解析 WDZ - YJLY 電纜的生產(chǎn)全流程以及質(zhì)量把控的關(guān)鍵要點。

一、原材料準(zhǔn)備

(一)導(dǎo)體材料

WDZ - YJLY 電纜的導(dǎo)體采用鋁材質(zhì)，通常選用純度高、雜質(zhì)少的優(yōu)質(zhì)鋁桿。鋁桿進廠后，首先要進行嚴(yán)格的質(zhì)量檢測，包括化學(xué)成分分析，確保鋁含量符合標(biāo)準(zhǔn)，雜質(zhì)含量在允許范圍內(nèi)，以保證良好的導(dǎo)電性能。同時，對鋁桿的物理性能，如硬度、抗拉強度等進行測試，只有各項指標(biāo)均達標(biāo)的鋁桿才能進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

(二)絕緣材料

絕緣層采用交聯(lián)聚乙烯，這是一種經(jīng)過特殊交聯(lián)工藝處理的材料。原材料供應(yīng)商需提供詳細的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，生產(chǎn)廠家在接收時，會對交聯(lián)聚乙烯的熔體流動速率、密度、凝膠含量等關(guān)鍵指標(biāo)進行抽檢。熔體流動速率反映了材料的加工性能，密度影響絕緣層的物理性能，而凝膠含量則直接關(guān)系到交聯(lián)的程度和絕緣性能的穩(wěn)定性。只有各項指標(biāo)符合生產(chǎn)要求的絕緣材料，才會被投入使用。

(三)護套材料

護套采用聚乙烯，對其原材料的要求主要集中在密度、拉伸強度、斷裂伸長率等方面。密度合適的聚乙烯能保證護套具備良好的柔韌性和機械強度，拉伸強度和斷裂伸長率則決定了護套在承受外力時的性能表現(xiàn)。同樣，每批次護套材料進廠后，都要經(jīng)過嚴(yán)格的質(zhì)量檢測，確保符合生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。

二、導(dǎo)體加工

(一)拉絲工序

將合格的鋁桿通過拉絲機拉制成所需直徑的鋁絲。在拉絲過程中，要精確控制拉絲速度、拉絲模的溫度以及潤滑條件。拉絲速度過快可能導(dǎo)致鋁絲表面粗糙、出現(xiàn)裂紋，影響導(dǎo)體質(zhì)量;拉絲模溫度過高或潤滑不足，會增加鋁絲與模具之間的摩擦力，同樣會損傷鋁絲表面。因此，生產(chǎn)線上配備了高精度的速度控制系統(tǒng)和溫度監(jiān)測裝置，實時調(diào)整工藝參數(shù)，確保拉制出的鋁絲表面光滑、直徑均勻，符合導(dǎo)體的質(zhì)量要求。

(二)絞合工序

將多根拉制好的鋁絲按照特定的絞合方式和節(jié)距進行絞合，形成電纜的導(dǎo)體。絞合節(jié)距的均勻性對導(dǎo)體的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和電氣性能有重要影響。節(jié)距過大，導(dǎo)體結(jié)構(gòu)松散，電阻增大;節(jié)距過小，會增加導(dǎo)體的彎曲應(yīng)力，降低電纜的柔韌性。通過采用先進的絞合設(shè)備，精確控制絞合參數(shù)，保證絞合后的導(dǎo)體結(jié)構(gòu)緊密、圓整，電阻符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求。同時，在絞合過程中，會對導(dǎo)體的外觀進行實時監(jiān)測，確保無斷絲、缺絲等缺陷。

三、絕緣擠出

(一)材料預(yù)熱與干燥

交聯(lián)聚乙烯在擠出前，需要進行充分的預(yù)熱和干燥處理。因為材料中的水分會在高溫擠出過程中形成氣泡，影響絕緣層的質(zhì)量。通過專用的預(yù)熱干燥設(shè)備，將交聯(lián)聚乙烯加熱到適當(dāng)溫度，并保持一定時間，去除材料中的水分。同時，對干燥后的材料進行水分含量檢測，只有水分含量低于規(guī)定值的材料才能進入擠出工序。

(二)絕緣擠出工藝

采用先進的擠出機，將預(yù)熱干燥后的交聯(lián)聚乙烯均勻地擠出包覆在導(dǎo)體表面。在擠出過程中，要嚴(yán)格控制擠出溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、牽引速度以及模具的壓力等參數(shù)。擠出溫度過高，會導(dǎo)致絕緣材料分解、老化，影響絕緣性能;溫度過低，則材料流動性差，難以均勻包覆導(dǎo)體。螺桿轉(zhuǎn)速和牽引速度的匹配，決定了絕緣層的厚度和均勻性。通過自動化控制系統(tǒng)，實時監(jiān)測和調(diào)整這些參數(shù)，確保擠出的絕緣層厚度均勻、表面光滑，無氣泡、雜質(zhì)等缺陷。

(三)交聯(lián)工藝

交聯(lián)聚乙烯絕緣層擠出后，需要進行交聯(lián)處理，以提高其絕緣性能和耐熱性能。目前常用的交聯(lián)方法有化學(xué)交聯(lián)和物理交聯(lián)(如輻照交聯(lián))?；瘜W(xué)交聯(lián)是在絕緣材料中加入交聯(lián)劑，通過加熱使交聯(lián)劑分解，引發(fā)聚乙烯分子之間的交聯(lián)反應(yīng)。在化學(xué)交聯(lián)過程中，要精確控制加熱溫度和時間，確保交聯(lián)反應(yīng)充分、均勻。物理交聯(lián)則是利用高能射線(如電子束、γ 射線)對絕緣層進行輻照，使聚乙烯分子產(chǎn)生交聯(lián)。無論采用哪種交聯(lián)方法，都要對交聯(lián)后的絕緣層進行性能檢測，包括絕緣電阻、介電強度、熱延伸等指標(biāo)，確保交聯(lián)質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

四、護套擠出

(一)護套材料準(zhǔn)備

將經(jīng)過檢驗合格的聚乙烯護套材料加入到擠出機的料斗中。在加入前，要對材料進行檢查，確保無雜質(zhì)、無污染。同時，根據(jù)生產(chǎn)要求，對材料進行適當(dāng)?shù)幕旌虾团渖?如果需要)，以滿足不同客戶對電纜外觀顏色的需求。

(二)護套擠出過程

與絕緣擠出類似，通過擠出機將聚乙烯均勻地擠出包覆在絕緣層表面。在這個過程中，同樣要嚴(yán)格控制擠出溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、牽引速度以及模具的參數(shù)，確保護套厚度均勻、表面光滑，與絕緣層緊密結(jié)合。同時，要注意控制冷卻速度，避免因冷卻過快導(dǎo)致護套表面出現(xiàn)裂紋或與絕緣層分離。冷卻后的護套要進行外觀檢查，確保無劃傷、氣泡、砂眼等缺陷。

五、成纜與包裝

(一)成纜工序

將絕緣線芯、填充材料、繞包帶等按照設(shè)計要求進行成纜。成纜過程中，要確保各線芯排列整齊、填充飽滿，繞包帶緊密貼合。填充材料的作用是保證電纜的圓整度和機械性能，繞包帶則起到保護絕緣線芯和增強電纜整體性能的作用。通過精確控制成纜設(shè)備的參數(shù)，如節(jié)距、張力等，保證成纜后的電纜結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、外形圓整。

(二)包裝工序

成纜后的電纜經(jīng)過最后的質(zhì)量檢驗，包括外觀檢查、尺寸測量、電氣性能測試等，合格后進行包裝。根據(jù)客戶需求和運輸要求，選擇合適的包裝方式，如盤裝、軸裝等。在包裝過程中，要對電纜進行標(biāo)識，注明電纜的型號、規(guī)格、長度、生產(chǎn)日期、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等信息，以便于客戶使用和質(zhì)量追溯。

六、質(zhì)量把控貫穿全程

(一)原材料檢驗

如前文所述，對每一批次的導(dǎo)體、絕緣材料和護套材料進行嚴(yán)格的質(zhì)量檢測，從源頭上把控產(chǎn)品質(zhì)量。只有原材料質(zhì)量合格，才能進入后續(xù)生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

(二)過程檢驗

在生產(chǎn)過程中的每一道工序，都設(shè)置了質(zhì)量檢驗點。例如，在導(dǎo)體加工過程中，對拉絲后的鋁絲和絞合后的導(dǎo)體進行外觀、尺寸和電氣性能檢測;在絕緣擠出和護套擠出過程中，對絕緣層和護套的厚度、外觀質(zhì)量進行實時監(jiān)測;在交聯(lián)工序后，對絕緣層的交聯(lián)質(zhì)量進行全面檢測。通過過程檢驗，及時發(fā)現(xiàn)和糾正生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題，避免不合格產(chǎn)品流入下一道工序。

(三)成品檢驗

電纜生產(chǎn)完成后，要進行全面的成品檢驗。除了常規(guī)的外觀檢查、尺寸測量外，還要對電纜的電氣性能，如絕緣電阻、耐壓試驗、短路電流耐受能力等進行嚴(yán)格測試，同時對電纜的機械性能，如拉伸強度、彎曲性能、抗沖擊性能等進行檢驗。只有各項性能指標(biāo)均符合國家標(biāo)準(zhǔn)和客戶要求的電纜，才能判定為合格產(chǎn)品，準(zhǔn)予出廠。

(四)質(zhì)量追溯體系

建立完善的質(zhì)量追溯體系，對每一根電纜的生產(chǎn)過程進行詳細記錄，包括原材料的批次信息、生產(chǎn)設(shè)備的運行參數(shù)、各工序的操作人員、檢驗結(jié)果等。一旦產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題，可以通過質(zhì)量追溯體系快速查找原因，采取相應(yīng)的改進措施，同時對相關(guān)批次的產(chǎn)品進行排查，確保產(chǎn)品質(zhì)量安全。

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